Da globale Logistikabläufe immer komplexer werden, suchen Unternehmen nach Möglichkeiten, die Lagerkapazität zu erweitern, den Lagerdurchsatz zu verbessern und die Betriebskosten zu senken, ohne ständig in neue Anlagen zu investieren.
Für ein internationales Logistikunternehmen, das in Shanghai tätig ist, eine bestehende18,000+ m² großer Kühlraumwurde durch Lagernachrüstung, automatisierte Lagertechnologie und vollständige digitale Prozessintegration in ein großes intelligentes Lagerhaus umgewandelt.
Mit28 Regalbediengeräte, fast 40.000 Palettenstellplätze, ein 18-Meter hohes Lager und eine maximale Ausgangskapazität von 690 Paletten pro StundeDas Projekt zeigt, wie bestehende Lageranlagen durch Systemintegration und intelligente Lagerautomatisierung zu einem automatisierten Logistikzentrum mit hoher-Dichte aufgerüstet werden können.
Die China JSSL Company unterstützte das Projekt mit Automatisierungsplanung, Lagersystemintegration, Geräteoptimierung und intelligenter Logistikimplementierung.
1. Projekthintergrund: Von der konventionellen Lagerhaltung zur globalen Logistikautomatisierung
Das Logistikunternehmen betreibt internationale Import- und Exportlogistikdienstleistungen in mehreren Märkten. Das Frachtportfolio umfasst Konsumgüter, neue -Energiefahrzeuge und -komponenten, Photovoltaikprodukte, Lebensmittel und andere Kategorien.
Der Logistikbetrieb umfasst Transport, Lagerung, Containerverladung, Hafenzustellung, Zollanmeldung und damit verbundene Dienstleistungen.
Als das Unternehmen expandierte, konnte die bestehende Lagerinfrastruktur nicht mehr ausreichend Kapazität oder Betriebseffizienz bieten. Anstatt sich ausschließlich auf den Bau neuer Lagerhallen zu verlassen, entschied sich das Unternehmen dafür, den Wert seiner bestehenden Anlage durch zu maximierenautomatisierte Lagernachrüstung.
Das Projekt erforderte die Integration mehrerer bestehender Lagerbereiche unter Beibehaltung und Wiederverwendung eines erheblichen Teils der vorhandenen Infrastruktur.
(Automatisierte Lagernachrüstung)
2. Vier große Herausforderungen des bestehenden Lagers
Vor der Modernisierung war die Anlage mit mehreren strukturellen und betrieblichen Einschränkungen konfrontiert.
Geringe Ausnutzung des vorhandenen Raums
Das ursprüngliche Lager basierte auf relativ konventionellen Regalanordnungen, was zu erheblich ungenutztem vertikalem Raum führte. Die Lagerdichte lag weit unter dem, was mit modernen automatisierten Hochregallagern erreicht werden konnte.
Schwierigkeiten bei der Nachrüstung der bestehenden Anlage
Die ursprüngliche Gebäudestruktur, der Bodenzustand und die Brandschutzkonfiguration entsprachen nicht vollständig den Anforderungen eines modernen automatisierten Hochregallagers.
Dies führte zu zusätzlichen technischen Herausforderungen für einNachrüstung bestehender Lagerautomatisierung.
Nicht-Standardpaletten und verschiedene Ladungen
Verschiedene Kunden und Produkte verwendeten Paletten mit unterschiedlichen Spezifikationen. Daher war ein neues System erforderlich, das nicht-nicht standardmäßige Fracht aufnehmen und gleichzeitig eine zuverlässige automatisierte Lagerung und Abholung gewährleisten kann.
Isolierte Lagerbereiche
Drei Lagerzonen fungierten zuvor als relativ unabhängige Bereiche mit getrennter Daten- und Bestandsverwaltung.
Im bestehenden Lager befanden sich außerdem drei drehende Stapelkrane von Drittanbietern-, die aufgrund der Nichtverfügbarkeit von Softwareprogrammen und wichtigen Ersatzteilen außer Betrieb genommen worden waren. Diese ungenutzten Vermögenswerte stellten einen erheblichen Investitionsverlust dar.
Das Projekt musste daher sowohl die physischen als auch die digitalen Integrationsprobleme lösen.
3. Aufbau eines integrierten Smart Warehouse mit drei-Lagerhäusern
Nach eingehender Untersuchung und Systemplanung entwickelte die China JSSL Company ein integriertes SystemAutomatisches Lager- und Bereitstellungssystem (AS/RS)Im Mittelpunkt der Strategie standen 28 Regalbediengeräte.
Die Lösung verband die kleinen, mittleren und großen Lagerbereiche über ein Ringfördersystem und schuf so ein einheitliches Materialflussnetzwerk.
Wichtige Projektdaten
| Projektparameter | Spezifikation |
|---|---|
| Effektive Lagerfläche | 18,000+ m² |
| Lagerstruktur | Drei Lagerzonen, die durch einen Ringförderer miteinander verbunden sind |
| Stapelkrane | 28 Einheiten |
| Palettenlagerplätze | Fast 40.000 |
| Lagerhöhe | 18 m |
| Ausgehende/eingehende Ports | 23 durchgehende-Ports |
| Frachtabmessungen | 1200L × 1100B × 1700H mm |
| Hauptregalebenen | 8 Ebenen |
| Freitragende Lagerung | 6 Ebenen |
Das Ergebnis war ein einheitliches automatisiertes Lager, in dem der Bestand über die drei ursprünglichen Lagerzonen hinweg gemeinsam genutzt und dynamisch geplant werden konnte.
(Intelligente Lagerlösungen)
4. Durchbruch eins: Verbindung von drei unabhängigen Lagerbereichen
Eine der größten Herausforderungen des Projekts bestand darin, drei räumlich getrennte Lagerbereiche zu einem koordinierten Logistiksystem zu verbinden.
Gerade-laufende Regalbediengeräte wurden mit einem Ringfördersystem kombiniert, um ein kontinuierliches physisches Transportnetzwerk aufzubauen.
Auf SoftwareebeneWMS- und WCS-Integrationermöglichte den Informationsaustausch, die Bestandskoordination und die dynamische Aufgabenverteilung zwischen den verschiedenen Lagerzonen.
Anstatt drei unabhängige Lagerbereiche zu verwalten, ermöglicht das neue System die Behandlung des Lagerbestands als Teil einer integrierten Lagerressource.
Diese Architektur ist besonders wertvoll für Logistikunternehmen, die zentralisierte Ausgangsvorgänge abwickeln, bei denen Waren möglicherweise aus verschiedenen Lagerzonen abgerufen und effizient konsolidiert werden müssen.
5. Durchbruch zwei: Wiederverwendung vorhandener Infrastruktur
Ein wesentliches Merkmal des Projekts war sein Fokus aufLagernachrüstung und Wiederverwendung von Vermögenswerten.
Die vorhandenen Racks wurden beibehalten und umfassend evaluiert. Ihr struktureller Zustand wurde überprüft, während Stützen und Träger entsprechend den Anforderungen einer hochpräzisen automatisierten Lagerung verstärkt und korrigiert wurden.
Auch die bestehenden drei Wendekrane wurden repariert und durch eine neue Steuerungssoftware wieder in Betrieb genommen.
Durch diesen Ansatz wurde der Bedarf an Neuinvestitionen in die Ausrüstung erheblich reduziert und gleichzeitig der Wert zuvor ungenutzter Vermögenswerte wiederhergestellt.
Auch das Brandschutzsystem wurde umgebaut und die bisherige gasbasierte Lösung durch ein Sprinklersystem ersetzt, um das neue Lagerlayout zu unterstützen.
Das Projekt zeigt, dass die Lagerautomatisierung nicht immer einen kompletten Abriss und Umbau erfordert. Mit einer entsprechenden strukturellen Bewertung, Modernisierung der Ausrüstung und Systemintegration können bestehende Einrichtungen die Grundlage für ein modernes automatisiertes Lager bilden.
(Automatisiertes Lager- und Bereitstellungssystem)
6. Durchbruch drei: Vollständige-Prozessautomatisierung für intelligente Lager
Das modernisierte Lager vereint automatisierte Ausrüstung, Lagersoftware, digitales Management und intelligente Materialidentifikation.
Intelligenter Inbound
Eine standardisierte Mutter--Palettenlösung ermöglicht es dem System, verschiedene nicht-standardmäßige Frachtkonfigurationen zu berücksichtigen.
Bei Inbound-Operationen3D-Vision und Barcode-Verifizierungwerden zur Erfassung und Validierung von Frachtinformationen wie Abmessungen und Gewicht verwendet.
Die relevanten Daten werden im System erfasst und ermöglichen so eine digitale Rückverfolgbarkeit des gesamten Lagerbetriebs.
Automatisiertes Speichermanagement
WMS verwaltet Bestands- und Lageraufgaben, während WCS die automatisierte Ausrüstung koordiniert.
Das System ist außerdem mit der ERP-Plattform des Unternehmens verbunden, sodass Lagerorte automatisch entsprechend den betrieblichen Anforderungen zugewiesen werden können.
Die digitale{0}}Zwillingsvisualisierung bietet eine zusätzliche Ebene der Lagertransparenz und hilft Betreibern, den Geräte- und Bestandsstatus zu überwachen.
Intelligenter Outbound
Ausgehende Aufträge können je nach betrieblichen Anforderungen automatisch in verschiedene Chargen aufgeteilt werden.
Das Ringfördersystem koordiniert dabei den Transport zwischen den Lagerbereichen23 direkte Inbound-/Outbound-Portsunterstützen einen effizienten Frachtversand.
Diese integrierte Architektur schafft einen durchgängigen Materialfluss von der Lagerauslagerung bis zur Ausgangskonsolidierung.
7. Betriebsergebnisse: Höhere Dichte und niedrigere Betriebskosten
Nach der Implementierung erzielte das modernisierte Lager erhebliche Verbesserungen bei Lagerdichte, Durchsatz, Arbeitseffizienz und Anlagenauslastung.
Wichtige Leistungsergebnisse
| Leistungsindikator | Ergebnis |
|---|---|
| Ausgehende Kapazität | Bis zu 690 Paletten/Stunde |
| Gesamtein- und ausgehende Kapazität | Ca. . 700 Paletten/Stunde |
| Speicherdichte | Ungefähr das Fünffache des ursprünglichen Niveaus |
| Arbeitskosten | Um fast 70 % reduziert |
| Wiederverwendung bestehender Racks | 100% |
| Kosteneinsparungen bei der Rackbeschaffung | Fast 30 % |
| Nicht-Standardfracht | Unterstützt durch standardisierte Mutter-Palettenlösung |
Der Projektevaluierung zufolge erreichte die Raumeffizienz des Lagers mehr als das Dreifache des Branchendurchschnitts.
Das Unternehmen berichtete außerdem, dass die praktische Lagerwirkung des knapp 20.000 m² großen Lagers mit der eines herkömmlichen Lagers mit etwa 60.000 m² Fläche vergleichbar sei.
Die Kombination aus Hochregallager, automatisierter Materialhandhabung und optimierter Lagerverwaltung führte daher zu einer wesentlich größeren Lagerkapazität, ohne dass eine proportionale Vergrößerung der physischen Grundfläche erforderlich war.
(Logistikautomatisierungslösungen)
8. Flexible Architektur für zukünftige Erweiterungen
Das Lager wurde nicht nur für aktuelle Anforderungen konzipiert.
Alle eingehenden und ausgehenden Häfen unterstützen den bidirektionalen Betrieb und bieten so eine größere Flexibilität für zukünftige Logistikströme.
Schnittstellen wurden auch für zukünftige Stück{0}}Kommissionierungsvorgänge und autonome mobile Roboter (AMRs) reserviert. Das bedeutet, dass sich das Lager weiterentwickeln kann, wenn sich der Produktmix und die Logistikanforderungen des Unternehmens ändern.
Diese Skalierbarkeit ist ein wichtiges Merkmal der ModerneIntelligente Lagerlösungen. Anstatt ein System auf der Grundlage eines festen Betriebsmodells aufzubauen, kann die Lagerinfrastruktur durch zusätzliche Geräte, Softwarefunktionen und automatisierte Prozesse erweitert werden.
9. Energieeffizienz und kohlenstoffarmer Lagerbetrieb
Das Projekt integriert auch Energiesparmaßnahmen-in das automatisierte Lagerdesign.
Stapelkrane nutzen Energierückgewinnungstechnologie, während eine intelligente Planung dabei hilft, den Gerätebetrieb zu optimieren und unnötigen Energieverbrauch zu reduzieren.
In Kombination mit der Photovoltaik-Energiespeicherung unterstützen diese Maßnahmen das längerfristige Ziel des Unternehmens, eine energieeffizientere und zunehmend automatisierte Lagerumgebung zu entwickeln.
Das Konzept eines „Lights-out-Lagers“ beschränkt sich daher nicht nur auf die Reduzierung von Arbeitskräften. Dazu gehört auch die Optimierung der Gerätenutzung, der Lagerplanung, des Energieverbrauchs und des digitalen Managements.
10. Ein praktisches Modell für die automatisierte Lagerumrüstung
Die Umwandlung eines alten Kühlhauses in ein großes Smart Warehouse zeigt das Potenzial vonNachrüstung bestehender Lagerautomatisierung.
Anstatt alle vorhandenen Vermögenswerte zu ersetzen, kombinierte das Projekt Folgendes:
Bestehende Rackverstärkung und Wiederverwendung
Modernisierung des Regalbediengeräts
Neue automatisierte Lagerausrüstung
Integration von Ringförderern
WMS/WCS-Systemintegration
ERP-Konnektivität
3D-Lagervisualisierung
3D-Vision und Barcode-Verifizierung
Standardisierte Handhabung von Mutter--Paletten
Intelligente Outbound-Planung
Energierückgewinnungstechnologie
Das Ergebnis war eine einheitliche Lagerplattform, die drei bisher unabhängige Lagerbereiche miteinander verbindet.
Für Logistikunternehmen, die mit begrenzter Lagerfläche, steigenden Arbeitskosten, veralteter Ausrüstung oder nicht vernetzten Lagersystemen konfrontiert sind, bietet dieses Projekt eine praktische Referenz für die Modernisierung bestehender Einrichtungen.
MitChina JSSL CompanyDas Projekt unterstützt die Systemintegration und Automatisierungsimplementierung und zeigt, wie chinesische Fertigungskapazitäten, Lagerautomatisierungsausrüstung, Softwareintegration und technisches Fachwissen kombiniert werden können, um skalierbare Ergebnisse zu liefernIntelligente Lagerlösungenfür globale Logistikoperationen.
